Planification Intelligente
Optimisez vos plannings de production avec des outils d'aide à la décision basés sur l'IA.
−20 % de retards de livraison + OTIF >95 %
Ce que l'IA change vraiment, ici, dans cette opération.
La planification de production est aujourd'hui faite à 80 % sur Excel par 1 à 3 personnes qui connaissent les contraintes de l'usine 'de tête'. Quand un OEM ajoute une commande urgente, qu'une machine tombe en panne, ou qu'un fournisseur livre en retard, c'est l'humain qui re-planifie en quelques heures, en sacrifiant l'optimum. L'IA d'ordonnancement (combinaison d'algorithmes d'optimisation type OR-Tools/Gurobi et de ML pour prédire durées et aléas) traite des milliers de combinaisons en secondes, intègre simultanément 50+ contraintes (capacité, changements, maintenance, ressources, deadlines, énergie), et trouve des plans 15 à 25 % meilleurs que la planification humaine. Plus important encore : elle re-planifie en temps réel quand un événement perturbe le plan, simule des scénarios what-if (et si on accepte cette commande rush ?), et fournit aux commerciaux un délai de livraison fiable au lieu d'une promesse aveugle. Pour un exportateur, le passage à un OTIF (On-Time-In-Full) >95 % ouvre l'accès aux contrats premium qui exigeaient ce niveau de performance.
Avant l'IA · Avec l'IA
Le passage à l'IA n'est pas un gain incrémental. Sur ce cas d'usage, il transforme la nature même de l'opération.
Combien ce cas d'usage rapporte concrètement.
Ordres de grandeur observés sur des sites industriels comparables. Vos chiffres exacts sont validés en diagnostic.
Équipementier auto exportant 200 MMAD/an
−3,5 MMAD/an de pénalités + accès contrats premium (>1 % marge)
Atelier textile multi-styles — 4 lignes
+15 % débit ateliers + −20 % heures sup, soit 1 à 2 MMAD/an
Agroalimentaire avec contraintes DLC + changements format
−30 % de pertes changement + service distributeur >97 %
Le problème métier
Retards et pénalités
Un OTIF <90 % coûte 1 à 4 % du CA en pénalités directes et exclut des contrats premium qui exigent >95 %.
Changements de série coûteux
Mal séquencés, ils consomment 10-20 % du temps machine. Un séquencement IA divise ce gaspillage par 2.
Capacité mal exploitée
Pendant qu'une ligne est saturée, une autre tourne à 60 %. Sans optimisation IA, l'équilibre se fait à la louche.
Comment ça marche
Intégration des données ERP (commandes), MES (capacité), CMMS (maintenance), supply (matières)
Modélisation des contraintes : capacités machines, séquences SMED, ressources, deadlines, énergie
Optimisation par OR-Tools / Gurobi + ML pour estimer durées réelles et probabilité d'aléas
Simulation what-if : impact d'une nouvelle commande, d'une panne, d'une rupture matière
Publication temps réel : Andon opérateurs + ERP + alertes commerciaux
Cas d'usage concrets
Optimisation des ordres de production sous contraintes multi-objectif (deadline, marge, énergie)
Réduction des temps de changement de série par séquençage SMED-aware
Affectation dynamique des ressources et opérateurs selon compétences et charge
Prévision des retards et alertes anticipées aux clients/commerciaux
Simulation de scénarios (panne, rush, indisponibilité matière, météo)
Synchronisation production / maintenance / supply chain en plan unifié
Aide à la décision commerciale : peut-on accepter cette commande ? À quel prix ?
Bénéfices mesurables
Stack technique transparente
Compatible avec votre existant : SCADA, MES, ERP, capteurs, PLC Siemens/Schneider.
Pour qui
Discutons de votre cas avec un ingénieur.
Identifions le potentiel chiffré de cette solution sur vos lignes — sans engagement.